在彩砖塑料模具制品的生产过程中，凹陷（也称缩痕、缩坑）是一种常见的表面缺陷。它通常表现为制品局部表面下凹，影响产品外观、尺寸精度和整体强度。要有效解决这一问题，需要从成因分析入手，并采取系统性的预防与处理措施。
一、 凹陷缺陷的主要成因
- 冷却不均与保压不足：这是最核心的原因。当模具型腔内熔体冷却固化时，壁厚较厚或筋、凸台背面的区域冷却较慢，会因材料收缩而形成局部真空，若此时注射保压压力不足或保压时间不够，后续熔体无法有效补充，就会导致表面凹陷。
- 原料与工艺问题：
- 原料收缩率过大：不同塑料原料的收缩特性不同，选择收缩率过高的原料易加剧凹陷。
- 熔体温度过高：过高的温度会增大熔体的冷却收缩量。
- 注射速度不当：速度过快可能导致排气不畅，形成气穴；过慢则熔体前沿易冷却，影响补缩。
- 冷却时间不足：制品未充分冷却定形便脱模，内部可能继续收缩导致变形或凹陷。
- 模具设计缺陷：
- 壁厚设计不合理：制品壁厚差异过大，厚壁处冷却慢，收缩集中。
- 浇口位置或尺寸不当：浇口过早凝固封闭，阻断了保压补缩通道。
- 流道与冷却系统设计不佳：冷却水路布局不合理，无法实现均匀高效冷却。
- 排气不良：困住的空气或挥发性气体被压缩，在冷却后形成真空凹陷。
二、 系统性处理办法与优化措施
- 优化注塑工艺参数：
- 适当提高保压压力和延长保压时间：确保浇口凝固前有足够的熔体补偿收缩。可采用分段保压，先高压快速补缩，后低压维持。
- 优化熔体温度与模具温度：在保证流动性的前提下，适当降低熔体温度。适当提高模具温度（特别是凹陷区域），可延缓局部冷却，利于补缩，但需平衡周期。
- 调整注射速度：一般采用“慢-快-慢”的多级注射控制，确保型腔充满同时利于排气和减少内应力。
- 保证足够的冷却时间：确保制品核心部分充分固化定型后再脱模。
- 改进模具设计与维护：
- 优化产品与模具结构：在满足功能前提下，尽量减小壁厚差异，采用均匀壁厚设计。对于无法避免的厚壁处，可考虑将其设计成中空结构或添加装饰性纹理以掩饰轻微凹陷。
- 优化浇注系统：增大浇口尺寸或调整浇口位置，使其靠近厚壁区域，延长浇口封闭时间，保证补缩通道畅通。主流道和分流道应有足够尺寸以减少压力损失。
- 强化冷却系统：重点在易产生凹陷的厚壁区域加强冷却（如增设冷却水路、使用导热性更好的模具材料或镶件），使整个制品冷却速率趋于一致。定期检查并清理冷却水道，保证冷却效率。
- 确保充分排气：在熔体流动末端、筋槽底部等易困气区域开设或清理排气槽（深度通常为0.02-0.04mm），必要时可使用真空辅助排气。
- 严控原材料与辅助处理：
- 选择合适的原料：选用收缩率较低、流动性适中的塑料牌号。对于要求高的彩砖制品，可考虑使用改性材料（如添加适量填料以降低收缩）。
- 原料预处理：严格按规范对原料进行干燥，减少水分汽化导致的气泡和凹陷。
- 制品后处理：对于已出现轻微凹陷的制品，可尝试在脱模后立即放入定型夹具中缓慢冷却，或进行适当的退火处理，以释放内应力、减少变形。
解决彩砖塑料模具制品的凹陷缺陷是一个涉及原料、工艺、模具及设备管理的系统工程。最有效的方法是以预防为主，通过科学合理的模具设计和精确稳定的工艺控制来消除隐患。当问题出现时，应遵循“由易到难”的原则，先从调整工艺参数入手，再考虑模具和原料的优化，从而经济高效地提升彩砖制品的质量与合格率。
