塑料制品已渗透至现代生活的方方面面，从日常用品到尖端科技产品，其背后是一系列精密且多样化的加工工艺支撑。本文旨在系统综述几种主流的塑料加工工艺步骤，并对其特点与应用领域进行分析评述。
一、注塑成型：大规模生产的基石
核心步骤：1. 塑化：将塑料颗粒在料筒中加热至熔融状态。2. 注射：螺杆或柱塞将熔融塑料高速高压注入闭合的模具型腔。3. 保压与冷却：保持压力以补充收缩，随后冷却定型。4. 开模与顶出：模具打开，顶针机构将制品顶出。
分析评述：注塑成型是产量最大、应用最广的工艺。其优势在于生产效率极高、尺寸精度好、可实现复杂结构且自动化程度高，特别适合大批量制造，如外壳、齿轮、日用品等。其模具成本高昂，更适用于规模化生产，对设计变更的灵活性较低。
二、挤出成型：连续型材的制造者
核心步骤：1. 喂料与塑化：颗粒料送入挤出机，经螺杆剪切加热熔融。2. 挤出：熔体通过特定形状的口模连续挤出。3. 定型与冷却：通过定型装置（如真空定型套）获得精确截面形状并冷却固化。4. 牵引与切割：由牵引机拉出，按需切割。
分析评述：挤出工艺专擅生产恒定截面的连续型材，如管材、板材、棒材、异型材及薄膜。其生产过程连续、效率高、成本相对较低。局限性在于产品形状局限于二维延伸，无法制造三维闭合制品。
三、吹塑成型：中空制品的首选
核心步骤（以挤出吹塑为例）：1. 型坯挤出：挤出机挤出熔融的管状型坯。2. 合模与夹持：模具闭合夹住型坯。3. 吹胀：向型坯内注入压缩空气，使其紧贴模具内壁成型。4. 冷却与脱模：冷却后开模取出制品。
分析评述：吹塑是制造中空塑料制品（如瓶子、容器、油箱）的核心技术。它能够高效生产无缝中空件，材料利用率高，模具成本低于注塑。但对壁厚均匀性控制要求高，且制品精度通常不如注塑件。
四、热成型：薄壁制品的艺术
核心步骤：1. 片材加热：将塑料片材（如PS、PET、ABS）加热至软化点。2. 成型：通过模具施加真空（真空成型）、气压或机械力，使软化的片材贴合模具形状。3. 冷却脱模：冷却定型后从模具中取出。4. 修边：切除多余边料。
分析评述：热成型工艺设备与模具成本低、生产周期短，非常适合制造大尺寸、薄壁的壳体或包装制品，如托盘、浴缸、冰箱内胆、泡壳包装。其主要缺点是原材料成本较高（需预先制成片材），边角料多，且制品细节和尺寸精度有一定限制。
五、增材制造（3D打印）：设计与原型的革命
核心步骤（以熔融沉积成型FDM为例）：1. 数字切片：将3D模型切片为二维层。2. 材料输送与熔融：丝状材料送入打印头加热熔融。3. 逐层堆积：打印头按切片路径移动，挤出材料逐层沉积叠加。4. 冷却固化与后处理：层间自然冷却粘结，视需进行支撑去除、打磨等处理。
分析评述：3D打印彻底颠覆了传统“减材”或“等材”制造的逻辑。其最大优势在于无与伦比的 design freedom，可制造极其复杂的几何形状和内部结构，且无需模具，特别适合小批量定制、快速原型制造和复杂功能件生产。其生产速度慢、表面质量通常不及传统工艺、材料选择受限且强度可能具有各向异性，目前尚难以替代大规模传统制造。
综合评述与发展趋势
纵观上述工艺，每种技术都有其独特的“生态位”，选择取决于产品形状、产量、成本、精度和材料等多重因素。注塑主导大规模、高精度生产；挤出满足型材需求；吹塑专攻中空制品；热成型擅长大型薄壁件；而3D打印则在复杂、定制化领域大放异彩。
未来塑料加工工艺的发展趋势呈现以下特点：
- 精密化与微型化：满足电子、医疗等领域对微小高精度零件的需求。
- 多材料与多工艺复合：如模内装饰（IMD）、多组分注塑，融合装饰与功能。
- 绿色与可持续：发展生物基/可降解塑料的加工技术，优化工艺以降低能耗、减少废料（如注塑发泡减重）。
- 数字化与智能化：将IoT、大数据和AI融入生产过程，实现工艺参数实时优化、预测性维护和质量智能监控。
塑料制品加工工艺是一个动态发展的技术集群。理解并熟练运用这些工艺，并把握其融合与创新趋势，是推动塑料制品迈向更高性能、更可持续未来的关键。
